Intralogistics: WITRON solutions for ASKO

Beide, Kunde und Dienstleister, haben kurzweilige Tage hinter sich. Die Herausforderung der Partner: Die Technik muss heute drei unterschiedliche Warenflüsse steuern – vom Wareneingang bis zu den Ausgängen. Jeder Warenfluss ist abhängig von der Bestellung und der Definition des Kunden. Das bedeutet aber auch: Die Warenflüsse sind nicht voneinander getrennt, sondern es bestehen zahlreiche Abhängigkeiten untereinander. Das heißt, intelligente Vernetzung ist gefragt: die Waren kommen im Wareneingang an, werden in das vollautomatische Hochregallager eingelagert und nehmen dann zunächst drei unterschiedliche Wege durch das Logistikzentrum. 

Das Rentierfleisch aus dem Norden Skandinaviens, das nicht automatisiert kommissioniert werden kann, kommt in das manuelle Picking mit dem Module Picking System (MPS) von WITRON. Die Lösung ist ein Ware-zum-Mann-System unterstützt durch Pick-by-Light. Dabei steuert der WITRON-Materialflussrechner alle dafür notwendigen Palettenbewegungen aus dem Hochregallager und signalisiert den Mitarbeitern die Entnahmemengen über Pick-by-Light-Displays.

Joghurt und Rentierfleisch

Die dynamische Pickfront wird durch Querverschiebewagen auftragsbezogen generiert. Die ergonomische Platzierung der Auftragspalette bzw. Auftragsgitterbox an der Pickfront selbst erfolgt zentral zwischen den einzelnen Lagerpaletten. „Neben Rentierfleisch lagern dort beispielsweise auch riesige Camemberts-Räder“, sagt Åsmul. Bestellt ein Hotelier Frischware wie Joghurt aus dem automatisierten OPM-Bereich und zusätzlich Rentierfleisch, dann wird dem auf Palette oder Rollcontainer gepackten Joghurt im MPS manuell das Rentierfleisch hinzugefügt.

Der nächste Weg führt für die einzelnen verpackten Steaks über das Dynamic Picking System (DPS) und den Order Consolidation Buffer (OCB). Auch hier stehen bereits Erweiterungen an, die im laufenden Betrieb bis Ende 2019 in Betrieb genommen werden. Im DPS erfolgt die hochdynamische und teilautomatisierte Kommissionierung von Kleinteilen unterstützt durch ein Pick-by-Light-System. Ebenso werden bei ASKO große behälterfähige Langsamläufer im DPS gelagert. Das DPS arbeitet nach dem Prinzip Ware-zum-Mann / Mann-zur-Ware. Die Artikel befinden sich, abhängig von der Auftragsstruktur, permanent beziehungsweise bedarfsgerecht in der Kommissionierfront, wodurch diese stets optimiert ist. Bei ASKO kommen Behälter mit drei unterschiedlichen Behälterhöhen zum Einsatz. Aus dem DPS-Bereich bestehen wieder Abhängigkeiten zum OPM - und damit auch zur nachfolgenden MPS-Einheit.

Trockenware nicht vergessen

 „Wir machen es den Kollegen noch ein bisschen schwerer. Zu den drei Materialflüssen kommen noch drei Ladungsträger, die wir handeln müssen – Halbpaletten, Europaletten und Rollcontainer“, berichtet Åsmul und lacht dabei. „Und die Trockenware muss auch noch kommissioniert werden“, ergänzt Projektleiter Holger Weiß.

The next route for the separately packed steaks is via the Dynamic Picking System (DPS) and the Order Consolidation Buffer (OCB). Here too, the extensions are already in the pipeline and will be implemented during ongoing operation by the end of 2019. The highly dynamic and semi-automated picking of small parts in the DPS is supported by a pick-by-light system. ASKO also stores large toteable slow movers in the DPS. The DPS works according to the goods-to-person / person-to-goods principle. Depending on the order structure, the items are arranged in the pick front either permanently or on demand, such that it is optimized at all time. ASKO uses totes with three different height options. The DPS area is again dependent on the OPM and thus also on the following MPS unit.

“We are making it a little more difficult for the WITRON colleagues. In addition to the three material flows, there are three load carriers that we have to handle – half pallets, Euro pallets, and roll containers”, adds Åsmul with a smile on his face.

Bestellt ein Hotelkunde Frischware und Trockenware aus dem benachbarten Logistikzentrum, dann werden die Handelseinheiten an ergonomischen Arbeitsplätzen in einer semi-automatisierten Konsolidierungszone im neuen Frischelager zusammengeführt – es können dann alle drei Materialflüsse beteiligt seien. Gesteuert wird auch dieser Prozess über das WITRON-Lagerverwaltungssystem. Die kommissionierten Frischwaren fahren über verbindende Palettenheber (das Logistikzentrum wurde in einer Hanglage gebaut – inklusive Sprengung des Erdreichs) wieder in einen neuen Wareneingang und werden dann dort manuell mit den Trockenwaren zu einem Auftrag, auf einem Ladungsträger, verpackt und verlassen dann das „Lager im Lager“ mit der eigenen ASKO-Lkw-Flotte. Beispiel: Neben dem Joghurt und dem Rentierfleisch bestellt der Hotelier eben auch noch zwei Gebinde Coca-Cola.

Both the customer and the service provider have had entertaining days behind them. The challenge for the partners: Today’s technology has to control three different material flows – from receiving to dispatch. Every material flow depends on the order and the definition of the customer. This also means that the material flows are not separated from each other, but there are numerous interdependencies. In other words, intelligent linking is required: the goods arrive at the receiving area, are stored in the fully automated high bay warehouse, and then first take three different routes through the logistics center.

Gehen die Frischebestellungen direkt in eines der zwölf ASKO-Regionalläger, dann verlassen die gepackten Ladungsträger über den Warenausgang das Frischelager. Bestellen die Regionalläger aber auch Trockenware dazu, treffen sich Frisch- und Trockenware in einer Cross-Docking-Einheit, um von dort ausgeliefert zu werden. Und auch hier übernimmt das WITRON-Lagerverwaltungssystem die Regie.

Logistische Meisterleistung

Drei Prozesse, drei Materialflüsse, drei Ladungsträger, drei Warenausgänge, drei unterschiedliche Vertriebswege und drei Jahre hat das neue Frischelagerprojekt gebraucht – von den ersten Mechanik-Installationen bis zur kompletten Abnahme im Frühjahr 2018 – eine logistische Meisterleistung, bescheinigen die ASKO-Mitarbeiter WITRON. „Und wir optimieren die Prozesse gemeinsam permanent weiter um unseren Kunden im Prinzip jeden Wunsch erfüllen zu können“, berichtet Åsmul. „Neben der Installation und den Anpassungen in der Fördertechnik mussten wir vor allem die Abhängigkeiten in den Aufträgen in der Software abbilden und den Materialfluss so steuern, dass beispielsweise die Trockenware nicht zu lange warten muss oder Hoteliers pünktlich ihre Bestellungen bekommen. Die Anlage einfach schneller fahren funktioniert leider nicht, Intelligenz und Flexibilität sind entscheidend“, blickt Weiß zurück. „Bei den Regionallager haben wir einen Puffer, bei den Bestellungen an die Restaurants oder Hotels nicht“, ergänzt Åsmul. 

If the orders for fresh food are transferred directly to one of the twelve regional warehouses of ASKO, the packed load carriers leave the fresh food warehouse via the shipping area. If, however, the regional warehouses also order dry goods, fresh and dry goods meet in a cross-docking unit to be shipped from there. The WITRON warehouse management system takes the lead also for this process.

Still improvements

Three processes, three material flows, three load carriers, three shipping areas, three different distribution channels, and it took three years to realize the new fresh food project – from the first mechanical installation to the complete takeover in spring of 2018 – a logistical masterpiece, according to the ASKO employees. “And we are constantly optimizing the processes together in order to fulfill every customer’s need”, adds Åsmul. “In addition to the installation and adjustments within the conveyor system, we especially had to map the interdependencies in the orders through the software and had to control the material flow in such way, for example, to avoid long waiting times for the dry goods or to ensure that hoteliers receive their goods in time. Unfortunately, it is not possible to just accelerate the system operation, intelligence and flexibility are decisive”, Weiß looks back. “We have a buffer for the regional warehouses, but not for orders that have to be shipped to restaurants or hotels”, adds Åsmul. 

The reindeer meat from northern Scandinavia cannot be picked automatically. The meat is picked with the Module Picking System (MPS) from WITRON. The solution is a goods-to-person system supported by pick-by-light. The WITRON material flow computer controls all necessary pallet movements from the high bay warehouse and indicates to the operator the quantities to be picked by means of pick-by-light displays. The dynamic pick front is generated order-related by means of transfer cars. The ergonomic positioning of the order pallet or order grid box at the pick front is done centrally between the individual storage pallets. “In addition to the reindeer meat, this area also stores huge Camembert wheels”, says Åsmul. “If a hotelier orders fresh goods such as yogurt from the automated OPM area as well as reindeer meat, the reindeer meat is manually added to the yogurt packed on pallets or roll containers in the MPS area."  

The fokus of the system is the loading device called COM (Case Order Machine), which is used by many food retailers across the globe. This system is able to pick more than 500 cases per hour onto load carriers in a product-gentle and store-friendly manner. ASKO operates 14 COM machines that pick more than 7,000 cases per hour. Four additional COMs are currently being implemented. An expansion that was already considered in the concept when starting the design phase. The implementation became necessary earlier than originally planned due to the positive business development of ASKO, which were also influenced by innovative logistics processes and the resulting competitive advantages.  

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If a hotel customer orders fresh food and dry goods from the nearby logistics center, the cases are merged at ergonomic workstations located in a semi-automated consolidation zone in the new fresh food warehouse – this process can involve all three material flows. This process is also controlled by the WITRON warehouse management system. The picked fresh goods are transported via connected pallet lifters (the logistics center was built on a slope – the ground had to be blasted) to another receiving area, manually packed with dry goods from another order, placed on a load carrier, and then leave the “warehouse in the warehouse” with the ASKO trailer fleet. Example: In addition to yogurt and reindeer meat, the hotelier also orders two bundles of Coca-Cola.